صفر تا ۱۰۰ روش های تولید قطعات فلزی

تولید قطعات فلزی، شبیه نوشتن یک متن خوش ساخت است؛ هر کلمه اگر درست انتخاب نشود، معنا می لنگد. در صنعت هم اگر روش ساخت درست نباشد، قطعه یا گران از آب درمی آید، یا ناپایدار می شود، یا در مونتاژ دردسر می آفریند. فلزات، به ظاهر سخت و خاموش اند، اما در دست فناوری، به زبان دقیق مهندسی ترجمه می شوند: از بدنه خودرو و تجهیزات پزشکی گرفته تا سازه های نفت وگاز و قطعات ریز الکترونیکی.

در این مقاله قرار است نقشه راهی روشن داشته باشیم؛ از روش های کلاسیک تا فناوری های نو. هر روش را نه فقط معرفی می کنیم، بلکه درباره زمان مناسب استفاده، کیفیت خروجی، محدودیت ها، و نکاتی که در عمل هزینه ها را کم و نتیجه را بهتر می کند صحبت می کنیم.

در دنیای رقابتی امروز، انتخاب درست روش های تولید قطعات فلزی نقش تعیین کننده ای در کیفیت نهایی دارد و به همین دلیل بسیاری از صنایع برای سفارش ساخت قطعات صنعتی به سراغ راهکارهایی می روند که هم از نظر فنی بهینه باشد و هم از نظر اقتصادی توجیه پذیر.

اهمیت قطعات فلزی در صنایع مختلف

فلزات ستون فقرات بسیاری از صنایع اند. استحکام بالا، قابلیت تحمل دما، امکان ماشین کاری دقیق، رسانایی الکتریکی و حرارتی، و طول عمر زیاد باعث شده قطعات فلزی در قلب خطوط تولید جا خوش کنند. در صنعت خودرو، قطعات باید هم سبک باشند هم مقاوم. در هوافضا، هر گرم وزن حساب می شود و هر میکرون خطا خطرناک است. در پزشکی، سطح و آلودگی پذیری اهمیت دارد. در صنایع غذایی، مقاومت به خوردگی و امکان شست وشو تعیین کننده است. همین تفاوت نیازهاست که روش تولید را از یک انتخاب ساده به تصمیمی راهبردی تبدیل می کند.

تاریخچه کوتاه تولید قطعات فلزی

داستان از جایی آغاز شد که انسان فهمید سنگ کافی نیست. مس و سپس برنز، ابزارها را دگرگون کرد و آهن، تمدن را شکل داد. با انقلاب صنعتی، ریخته گری و ماشین کاری جان تازه گرفتند؛ بخار، موتور ساخت شد و موتور، نیاز به قطعه دقیق آفرید. قرن بیستم با آلیاژها و عملیات حرارتی، کیفیت را متحول کرد و قرن بیست ویکم با CNC، شبیه سازی، و تولید افزایشی (پرینت سه بعدی فلزات) مرزهای ساخت را جابه جا کرد. امروز تولید قطعه فلزی فقط ساختن نیست؛ ترکیبی است از طراحی برای تولید، کنترل کیفیت، مهندسی مواد، و مدیریت هزینه.

دسته بندی کلی روش های تولید قطعات فلزی

برای اینکه ذهن مرتب بماند، بهتر است روش ها را بر اساس ماهیت شان دسته بندی کنیم. هر گروه فلسفه ای جدا دارد؛ یکی فلز را می ریزد، یکی می فشارد، یکی می تراشد، یکی به هم می دوزد، و دیگری از نو می سازد.

روش های شکل دهی فلزات

در شکل دهی، فلز بدون حذف عمده ماده، تحت نیرو و گاهی حرارت، تغییر شکل می دهد. هدف این است که با کمترین دورریز، بیشترین استحکام و سرعت تولید به دست آید. بسیاری از قطعات پرتیراژ و سازه ای با این روش ها ساخته می شوند.

روش های ریخته گری

ریخته گری یعنی فلز را ذوب کنیم، در قالب بریزیم، و اجازه دهیم شکل بگیرد. مزیت بزرگش آزادی در طراحی است: شکل های پیچیده، حفره ها، و قطعات بزرگ با هزینه منطقی.

روش های ماشین کاری

ماشین کاری هنر برداشتن ماده برای رسیدن به دقت است. وقتی تلرانس سخت گیرانه باشد، سطح باید دقیق و تمیز باشد، یا قطعه باید با قطعات دیگر بی نقص جفت شود، ماشین کاری وارد میدان می شود؛ گاهی به تنهایی، گاهی پس از ریخته گری یا شکل دهی.

روش های اتصال قطعات فلزی

همیشه قرار نیست یک قطعه را یک تکه بسازیم. گاهی مونتاژ منطقی تر است: تعمیرپذیری، کاهش هزینه، یا امکان ساخت مرحله ای. جوشکاری، پرچ، پیچ ومهره و لحیم کاری هر کدام کاربرد و محدودیت خاص خود را دارند.

روش های نوین و پیشرفته تولید

فناوری های جدید با هدف کاهش زمان، افزایش انعطاف، ساخت هندسه های غیرممکن، یا تولید نزدیک به شکل نهایی (Near Net Shape) آمده اند؛ مثل پرینت سه بعدی فلزات، متالورژی پودر، و برش های دقیق لیزر و واترجت.

روش های ریخته گری قطعات فلزی

ریخته گری وقتی می درخشد که شکل پیچیده باشد، قطعه بزرگ باشد، یا بخواهیم تعداد زیادی قطعه را با هزینه قالب کنترل شده بسازیم. بااین حال کنترل عیوب ریخته گری، دانش و تجربه می خواهد؛ چون فلز مذاب هم مثل آب نیست که هر جا بروی به آرامی بنشیند. جریان، انقباض، گازهای محبوس و سردشدن، هر کدام می تواند عیب بسازد.

ریخته گری ماسه ای

ریخته گری ماسه ای از قدیمی ترین و همچنان پرکاربردترین روش هاست. قالب از ماسه مخصوص ساخته می شود و پس از هر بار استفاده معمولاً تخریب می شود. این روش برای قطعات بزرگ، تیراژ متوسط تا کم، و آلیاژهای مختلف مناسب است.

نکته های کلیدی در ریخته گری ماسه ای:

• کیفیت سطح معمولاً پایین تر از روش های دقیق تر است و اغلب نیاز به ماشین کاری تکمیلی دارد.
• امکان ایجاد حفره ها با ماهیچه وجود دارد، ولی طراحی راهگاه و تغذیه (برای جلوگیری از مک و تخلخل) حیاتی است.
• هزینه قالب سازی پایین تر است، اما تکرارپذیری و دقت ابعادی محدودتر.

ریخته گری تحت فشار (دایکاست)

در دایکاست، فلز مذاب با فشار بالا وارد قالب فلزی می شود. این فشار بالا باعث می شود قطعه با دقت خوب، سطح مناسب و سرعت تولید بالا ساخته شود. دایکاست برای قطعات آلومینیومی و روی بسیار رایج است و در صنایع خودروسازی و لوازم خانگی کاربرد گسترده دارد.

نکته های کلیدی:

• هزینه قالب بالاست، پس برای تیراژ بالا اقتصادی می شود.
• دقت و پرداخت سطح عالی است و گاهی نیاز به ماشین کاری کم می شود.
• مدیریت تخلخل و گاز محبوس مهم است، چون می تواند روی استحکام و آب بندی اثر بگذارد.

ریخته گری دقیق (Investment Casting)

این روش برای زمانی است که جزئیات زیاد، سطح بهتر، و تلرانس دقیق تر بخواهیم. قالب معمولاً با الگوی مومی ساخته می شود؛ الگو پوشش سرامیکی می گیرد، سپس موم خارج می شود و فلز در پوسته سرامیکی ریخته می شود. برای قطعات پیچیده، آلیاژهای خاص و صنایع حساس مثل هوافضا و پزشکی بسیار مناسب است.

نکته های کلیدی:

• امکان ساخت هندسه های پیچیده با حداقل ماشین کاری.
• هزینه بیشتر از ماسه ای، اما کاهش عملیات ثانویه می تواند جبران کند.
• کنترل کیفیت پوسته و فرآیند پخت/پیش گرم قالب مهم است.

ریخته گری گریز از مرکز

در ریخته گری گریز از مرکز، قالب در حال چرخش است و نیروی گریز از مرکز فلز را به دیواره ها می راند. این روش برای قطعات حلقوی و استوانه ای مثل لوله ها، بوش ها و برخی رینگ ها عالی است.

نکته های کلیدی:

• ساختار متراکم تر و تخلخل کمتر نسبت به برخی روش های دیگر.
• مناسب برای اشکال چرخشی؛ آزادی طراحی عمومی کمتر از روش های دیگر.
• کنترل سرعت دوران و دمای قالب روی کیفیت اثر مستقیم دارد.

مزایا و معایب ریخته گری

ریخته گری یک مزیت بزرگ دارد: شکل های پیچیده را یک بار می سازد. اما عیوب هم می تواند از دل همان پیچیدگی بیرون بیاید.

مزایا:

• امکان ساخت قطعات پیچیده و بزرگ
• هزینه مناسب برای برخی تیراژها
• تنوع بالای آلیاژهای قابل استفاده

محدودیت ها:

• احتمال تخلخل، مک، ترک گرم و عیوب انجمادی
• نیاز به کنترل دقیق راهگاه، تغذیه و گاززدایی
• دقت و پرداخت سطح در برخی روش ها محدود است و به عملیات تکمیلی نیاز دارد

روش های شکل دهی فلزات

شکل دهی، راهی است برای بهره بردن از طبیعت فلز: وقتی تحت نیرو قرار می گیرد، دانه بندی و الیاف داخلی می توانند در جهت مطلوب نظم بگیرند و استحکام بیشتری بسازند. به همین دلیل قطعات شکل دهی شده، در بسیاری کاربردهای مکانیکی، از همتای ریخته گری شده مقاوم ترند.

آهنگری (Forging)

آهنگری یعنی تغییر شکل فلز با ضربه یا فشار، اغلب در دمای بالا. قطعاتی مثل میل لنگ، شاتون، اتصالات سازه ای و قطعاتی که تحت تنش های شدیدند، معمولاً آهنگری می شوند.

ویژگی های مهم:

• استحکام و مقاومت خستگی عالی
• تکرارپذیری خوب در تولید صنعتی
• محدودیت در تولید برخی هندسه های بسیار پیچیده و نیاز به قالب و پرس مناسب

نورد (Rolling)

نورد برای تولید ورق، تسمه، پروفیل و حتی برخی اشکال خاص به کار می رود. فلز بین غلتک ها عبور می کند و ضخامت یا مقطع تغییر می کند.

ویژگی های مهم:

• سرعت تولید بالا و مناسب برای مقاطع طولانی
• کیفیت یکنواخت در تولید انبوه
• نیاز به خط تولید و تجهیزات سنگین در ابعاد صنعتی

اکستروژن (Extrusion)

در اکستروژن، فلز از داخل قالب تحت فشار عبور داده می شود و مقطع دلخواه را به صورت طولی تولید می کند. برای آلومینیوم بسیار رایج است و پروفیل های ساختمانی، صنعتی و قطعات سبک با این روش ساخته می شوند.

ویژگی های مهم:

• مناسب برای مقاطع پیچیده و طولانی
• دورریز کم و سرعت مناسب
• محدودیت در برخی آلیاژها و ابعاد، و حساسیت به طراحی قالب

کشش (Drawing)

کشش یعنی عبور دادن فلز از قالب کشش برای کاهش قطر یا تغییر مقطع، معمولاً برای تولید سیم، مفتول و لوله. این روش کنترل ابعادی خوبی دارد و سطح می تواند بسیار تمیز باشد.

ویژگی های مهم:

• دقت ابعادی خوب
• مناسب برای تولید پیوسته
• نیاز به روانکاری و کنترل کارسختی (Work Hardening) و گاهی عملیات آنیل

پرس کاری و شکل دهی ورق فلزی

شکل دهی ورق، قلمرو بدنه خودرو، کابینت های صنعتی، لوازم خانگی و بسیاری از محفظه هاست. برش، خم، کشش عمیق و فرم دهی با قالب های پرس انجام می شود.

ویژگی های مهم:

• عالی برای تیراژ بالا و سرعت تولید
• وابسته به کیفیت قالب، طراحی تلرانس و برگشت فنری
• نیاز به طراحی درست شعاع ها، گوشه ها و مسیر کشش برای جلوگیری از ترک و چروک

روش های ماشین کاری قطعات فلزی

ماشین کاری زمانی معنا پیدا می کند که دقت، مهم تر از سرعت باشد؛ یا وقتی قطعه باید به صورت دقیق با قطعات دیگر جفت شود. اغلب قطعات صنعتی دقیق، بخشی از مسیرشان را با ماشین کاری طی می کنند؛ حتی اگر ابتدا ریخته گری یا فورج شده باشند.

تراشکاری

تراشکاری برای قطعات استوانه ای و دورانی عالی است: شفت ها، بوش ها، قطعات رزوه دار و نشیمن گاه ها. کنترل قطرها و هم محوری در تراشکاری بسیار قوی است.

نکته عملی:

• انتخاب ابزار و پارامتر برش، مستقیماً روی صافی سطح و عمر ابزار اثر دارد.
• برای تلرانس های سخت، دمای قطعه و لرزش ماشین اهمیت پیدا می کند.

فرزکاری

فرزکاری برای سطوح تخت، شیارها، فرم های پیچیده و قطعات منشوری به کار می رود. از قطعات قالب گرفته تا بدنه قطعات صنعتی، فرزکاری پرکاربرد است.

نکته عملی:

• استراتژی مسیر ابزار در زمان و کیفیت اثرگذار است؛ گاهی با تغییر مسیر، هم سطح بهتر می شود هم زمان کمتر.

سوراخ کاری

سوراخ کاری ساده به نظر می رسد اما در عمل، کیفیت سوراخ، عمق، هم محوری و صافی دیواره، در مونتاژ و آب بندی نقش تعیین کننده دارد.

نکته عملی:

• برای سوراخ های دقیق، معمولاً عملیات هایی مثل برقوکاری (Reaming) یا بورینگ انجام می شود.
• خنک کاری و خروج براده در سوراخ های عمیق حیاتی است.

سنگ زنی

سنگ زنی پایان راهِ بسیاری از قطعات دقیق است؛ وقتی تلرانس بسیار سخت و سطح آینه ای لازم باشد. برای قطعات سخت کاری شده یا سطوحی که باید دقیق و پایدار باشند، سنگ زنی انتخاب جدی است.

نکته عملی:

• سوختگی سطحی و ترک های ریز می تواند در اثر تنظیم نادرست رخ دهد؛ کنترل حرارت و انتخاب سنگ مناسب مهم است.

ماشین کاری CNC

CNC یعنی تکرارپذیری، دقت و امکان ساخت فرم های پیچیده با برنامه ریزی. در تولید قطعات دقیق، قالب سازی، تجهیزات پزشکی و قطعات سفارشی، CNC نقش محوری دارد.

مزیت ها:

• دقت بالا و کاهش خطای انسانی
• امکان تولید سری های متوسط با کیفیت ثابت
• قابلیت ثبت و بازتولید فرآیند

محدودیت ها:

• هزینه ماشین و برنامه نویسی و ابزار می تواند بالا باشد
• طراحی باید با اصول طراحی برای ماشین کاری هماهنگ شود تا زمان براده برداری و هزینه کم شود

روش های اتصال قطعات فلزی

اتصال، هنر کنار هم نشاندن است. گاهی یک اتصال خوب، از خود قطعه مهم تر می شود؛ چون شکست در اتصال، شکست کل سازه است. انتخاب روش اتصال به جنس فلز، شرایط محیطی، امکان تعمیر، و نیروهای واردشونده بستگی دارد.

جوشکاری

جوشکاری رایج ترین روش اتصال دائمی فلزات است. از سازه های فولادی تا مخازن و خطوط لوله، جوشکاری حضور جدی دارد.

نکته های کلیدی:

• کنترل حرارت برای جلوگیری از اعوجاج، ترک و تغییر خواص فلز حیاتی است.
• بازرسی های غیرمخرب مثل UT، RT یا PT در پروژه های حساس نقش تضمین کیفیت دارند.
• انتخاب فرآیند جوش (MIG/MAG، TIG، قوسی و…) به ضخامت، جنس و کیفیت مورد انتظار وابسته است.

لحیم کاری

لحیم کاری بیشتر در اتصالات ظریف یا جایی که حرارت بالا نباید به قطعه آسیب بزند کاربرد دارد. در برخی آلیاژها و قطعات حساس، لحیم کاری می تواند راه حل تمیز و دقیق باشد.

نکته های کلیدی:

• تمیزی سطح و انتخاب فلاکس مناسب، کیفیت اتصال را تعیین می کند.
• مقاومت مکانیکی لحیم معمولاً از جوش کمتر است، پس باید درست استفاده شود.

پرچ کاری

پرچ کاری اتصال مکانیکی دائمی است و در سازه هایی که جوشکاری ممکن نیست یا به دلیل جنس/شرایط مناسب نیست، استفاده می شود. در هوافضا و سازه های ورقی هنوز پرچ جایگاه ویژه دارد.

اتصال با پیچ و مهره

پیچ و مهره یعنی تعمیرپذیری و امکان باز و بسته شدن. برای ماشین آلات، تجهیزات صنعتی و اتصالاتی که نیاز به سرویس دارند، بهترین انتخاب است.

نکته های کلیدی:

• گشتاور بستن، نوع واشر، و کلاس پیچ در استحکام و جلوگیری از شل شدن نقش حیاتی دارد.
• در محیط های خورنده، انتخاب متریال پیچ و پوشش ضدخوردگی بسیار مهم است.

روش های نوین تولید قطعات فلزی

فناوری های نوین، آمده اند تا محدودیت های سنتی را نرم کنند: کاهش زمان نمونه سازی، ساخت هندسه های شبکه ای و سبک، یا تولید قطعات با کمترین دورریز.

پرینت سه بعدی فلزات (Additive Manufacturing)

در تولید افزایشی، قطعه لایه به لایه ساخته می شود. این روش برای قطعات با هندسه پیچیده، کانال های داخلی، سبک سازی و تولید محدود یا سفارشی بسیار ارزشمند است.

نکته های کلیدی:

• آزادی طراحی بی نظیر است، اما طراحی باید با محدودیت های چاپ (زاویه های ساپورت، تنش حرارتی، جهت ساخت) هماهنگ شود.
• پس پردازش مثل عملیات حرارتی، برداشتن ساپورت و ماشین کاری نهایی اغلب لازم است.
• هزینه برای تیراژ بالا معمولاً رقابتی نیست، اما برای نمونه سازی و قطعات خاص عالی است.

متالورژی پودر

در این روش، پودر فلز قالب گیری و سپس زینتر می شود. برای قطعات کوچک، دقیق، و تولید انبوه با تکرارپذیری بالا مناسب است. همچنین امکان ساخت مواد ترکیبی و خواص ویژه وجود دارد.

نکته های کلیدی:

• کنترل چگالی و تخلخل اهمیت زیادی دارد، چون روی استحکام و آب بندی اثر می گذارد.
• برای قطعات پیچیده در حجم بالا می تواند بسیار اقتصادی باشد.

شکل دهی با لیزر و واترجت

لیزر و واترجت بیشتر در برش و آماده سازی قطعات نقش دارند، به خصوص در ورق کاری و ساخت سازه ها.

لیزر:

• دقت بالا و سرعت مناسب در برش ورق
• امکان ایجاد لبه های تمیز، اما ناحیه متاثر از حرارت می تواند روی برخی کاربردها اثر بگذارد

واترجت:

• برش بدون اثر حرارتی
• مناسب برای ضخامت های بالاتر یا مواد حساس، اما سرعت ممکن است کمتر باشد و هزینه مصرفی ها بالاتر

عملیات تکمیلی و پرداخت قطعات فلزی

قطعه ای که ساخته می شود، همیشه آماده مصرف نیست. گاهی باید سخت تر شود، گاهی باید در برابر خوردگی مقاوم شود، گاهی باید زیباتر و کم اصطکاک تر شود. عملیات تکمیلی همان جایی است که قطعه معمولی به قطعه قابل اعتماد تبدیل می شود.

عملیات حرارتی

عملیات حرارتی با کنترل گرم کردن و سردکردن، ساختار داخلی فلز را تغییر می دهد. سختکاری، تمپر، نرماله و آنیل از رایج ترین ها هستند.

نکته عملی:

• عملیات حرارتی اگر درست کنترل نشود می تواند اعوجاج ایجاد کند؛ بنابراین ترتیب عملیات تولید (مثلاً ماشین کاری قبل/بعد از سختکاری) باید هوشمندانه باشد.

پوشش دهی و آبکاری

برای مقاومت به خوردگی، کاهش سایش، یا اهداف ظاهری انجام می شود: آبکاری، گالوانیزه، پوشش های PVD، رنگ پودری و… بسته به کاربرد انتخاب می شوند.

نکته عملی:

• آماده سازی سطح (چربی گیری، زبری مناسب، تمیزی) نیمی از کیفیت پوشش است.

پرداخت سطح و پولیش

برای قطعات تزئینی، پزشکی، غذایی یا قطعاتی که اصطکاک و تجمع آلودگی اهمیت دارد، پرداخت سطح حیاتی است. پولیش، برس کاری، شات بلاست و پرداخت های شیمیایی از گزینه ها هستند.

انتخاب بهترین روش تولید قطعات فلزی

انتخاب روش، مثل انتخاب مسیر سفر است. مقصد یکی است، اما بعضی مسیرها کوتاه ترند، بعضی امن تر، بعضی ارزان تر. تصمیم درست، با شناخت محدودیت ها و اولویت ها شکل می گیرد.

عوامل مؤثر در انتخاب روش تولید

• جنس و آلیاژ فلز: برخی آلیاژها ریخته گری بهتری دارند، برخی شکل دهی پذیرترند، برخی ماشین کاری دشوارتر.
• هندسه و پیچیدگی: وجود حفره ها، دیواره نازک، گوشه های تیز، طول زیاد یا جزئیات ریز تعیین کننده است.
• تلرانس و کیفیت سطح: هرچه دقت بالاتر، نیاز به ماشین کاری یا روش های دقیق تر بیشتر.
• تیراژ تولید: تیراژ پایین معمولاً سمت CNC یا ریخته گری ماسه ای می رود؛ تیراژ بالا می تواند هزینه قالب های گران مثل دایکاست یا پرس را توجیه کند.
• زمان تحویل و انعطاف: نمونه سازی سریع و تغییرات مداوم، با روش هایی مثل CNC یا پرینت سه بعدی راحت تر است.
• خواص مکانیکی و کارکرد: قطعات تحت خستگی و ضربه، معمولاً از شکل دهی و فورج سود بیشتری می برند.

مقایسه هزینه، دقت و تیراژ تولید

هیچ روشی بهترینِ مطلق نیست؛ بهترین، آن است که با هدف شما هماهنگ باشد.

• اگر دقت و سطح عالی با تیراژ بالا می خواهید، دایکاست و پرس کاری ورق گزینه های جدی اند، البته با هزینه اولیه قالب.
• اگر قطعه بزرگ و تیراژ پایین دارید، ریخته گری ماسه ای یا ترکیب ریخته گری با ماشین کاری منطقی است.
• اگر استحکام و دوام در اولویت است، فورج و سپس ماشین کاری نهایی می تواند بهترین مسیر باشد.
• اگر هندسه پیچیده و تولید محدود یا سفارشی دارید، پرینت سه بعدی فلزات یا ریخته گری دقیق می تواند هزینه کل را کاهش دهد چون عملیات جانبی کمتر می شود.
• اگر تلرانس سخت و مونتاژ حساس دارید، ماشین کاری CNC و در صورت نیاز سنگ زنی، خیال شما را راحت می کند.

سوالات متداول

چطور بفهمیم قطعه ما بهتر است ریخته گری شود یا ماشین کاری؟
اگر شکل کلی قطعه پیچیده است و می خواهید نزدیک به فرم نهایی تولید شود، ریخته گری معمولاً اقتصادی تر است؛ سپس فقط سطوح حساس ماشین کاری می شوند. اگر تیراژ کم است و دقت بالا می خواهید، ماشین کاری از بلوک یا میلگرد می تواند سریع تر و قابل کنترل تر باشد.

برای تیراژ بالا کدام روش ها اقتصادی ترند؟
روش هایی که هزینه قالب دارند اما سرعت تولیدشان بالاست، مثل دایکاست و پرس کاری ورق، در تیراژ بالا اقتصادی می شوند. در تیراژ پایین، هزینه قالب توجیه ندارد.

چرا بعضی قطعات ریخته گری تخلخل دارند و چطور می شود کنترلش کرد؟
تخلخل می تواند از گاز محبوس، انقباض حین انجماد یا طراحی نامناسب راهگاه و تغذیه باشد. کنترل دما، گاززدایی، طراحی درست سیستم راهگاهی و استفاده از تغذیه مناسب، احتمال عیب را کم می کند.

آیا پرینت سه بعدی فلزات جایگزین روش های سنتی می شود؟
در برخی کاربردهای خاص مثل قطعات سبک سازی شده، نمونه سازی سریع، قطعات سفارشی و هندسه های پیچیده، بله بسیار قدرتمند است. اما برای تولید انبوهِ ارزان، معمولاً هنوز روش های سنتی دست بالاتر را دارند.

عملیات حرارتی را قبل از ماشین کاری انجام دهیم یا بعد از آن؟
بستگی به قطعه دارد. بسیاری مواقع قطعه را ابتدا در حالت نرم تر ماشین کاری می کنند و بعد سختکاری انجام می شود؛ سپس برای رسیدن به تلرانس نهایی، سنگ زنی یا ماشین کاری تکمیلی انجام می دهند تا اعوجاج کنترل شود.